• MIM-VERFAHREN

    Richter Formteile Abbildung eines Slides, welches das Sintern Verfahren zeigt.

1. DEFINITION

Die MIM Technologie, auch Metallpulverspritzguss (eng. Metal Injection Moulding) genannt, kombiniert zwei Technologien: das Spritzgießen (aus dem Kunststoffspritzguss bekannt) und die Sinter-Technologie.

Aufgrund der Umsetzung von hohen geometrisch komplexen Anforderungen bereits im Produktionsprozess, wird diese Technologie als konturnahes Herstellungsverfahren bezeichnet.

Bei diesem Urformverfahren werden feines Metallpulver und thermoplastisches Polymerharz vermischt um ein spritzfähiges Granulat, den Feedstock, zu erhalten. Der so gewonnene Grünling wird nach dem Abkühlen entbindert um den Kunststoff herauszulösen. Der entstandene Bräunling hat noch eine poröse Oberfläche und wird deshalb knapp unter der Schmelztemperatur gesintert.

Der Vorteil des MIM Verfahren ist die vielfältige Auswahl an Formgebungsmöglichkeiten und Werkstoffen. Besonders geeignet ist die MIM Technik bei der Herstellung von kleineren und mittelgroßen Metallteilen von komplexer Geometrie in mittleren und großen Serien.

Während bei anderen Verfahren mehrere Bauteile separat produziert und zu einer Bauteilgruppe montiert werden müssen, kann im MIM Prozess gleich ein Bauteil aus einem Stück hergestellt werden. Auch Bohrungen, Gewinde, Hinterschneidungen, Gravuren, u.v.m. können in einem Produktionsschritt hergestellt werden.

2. ABLAUF DES MIM VERFAHRENS

1. Mischen

Im ersten Schritt der MIM Technologie wird das feine Metallpulver entsprechend seiner gewünschten Legierung mit thermoplastischem Kunststoff als Binder zu einer homogenen Pulvermischung verknetet und erwärmt.

2. Feedstock

Nach dem Granulieren ist die Metallmischung – der Feedstock – zähflüssig und kann nun im Spritzgussprozess verarbeitet werden.

3. Spritzgießen

Bei erhöhter Temperatur wird nun der Feedstock in ein geschlossenes Werkzeug bei hohem Druck gespritzt. Die Form wird erst komplett ausgefüllt und dann plastifiziert.

Der entstandene Grünling besitzt alle geometrischen Eigenschaften des fertigen Bauteils.

4. Entbindern

Der abgekühlte Grünling wird nun aus der Spritzgussmaschine genommen. In einem zweistufigen Prozess, der thermischen oder katalyitschen Entbinderung, wird der Binder wieder entfernt. Dies kann bis zu 24 Stunden dauern.

Übrig bleibt ein rein metallisches, aber noch offenporiges, Bauteil, der Bräunling.

5. Sintern

Um den Bräunling zu einem Präzisionsformteil mit den gewünschten geometrischen und mechanischen Eigenschaften zu machen, muss er bei hohen Temperaturen gesintert werden.

Danach kann das Formteil bei Bedarf weiter behandelt werden.

6. Endkontrolle

All unsere Teile werden nach Abschluss des MIM Prozess einer umfassenden Sichtkontrolle unterzogen.

Der gesamte Umfang aller Kriterien und Maßnahmen der Qualitätskontrolle wird funktionsgerecht je nach Kundenanforderung abgestimmt.

3. VIDEO: PROZESSABLAUF BEIM MIM VERFAHREN

Abbildung von Gussteilen des MIM Verfahrens von Richter Formteile.

4. URSPRUNG DES METALLPULVERSPRITZGUSS

Die MIM Technik ist bereits seit fast einem Jahrhundert bekannt: Erste keramische Gehäuse für Zündkerzen wurden schon 1920 mit Metallpulverspritzguss hergestellt.

Richtig in der Industrie angekommen ist das MIM Verfahren dann aber erst 1980. Zunächst wurden mit MIM kleine, hochpräzise metallische Formteile für Industriegüter produziert.

Mittlerweile ist die MIM Technik aus der Industrie nicht mehr wegzudenken. Das MIM Verfahren hat sich als hochwirtschaftliches Fertigungsverfahren für Großserienprodukte etabliert, das besonders bei hoher Komplexität zum Einsatz kommt.

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